Prozessdatenanalyse mit KI

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Beschreibung

Unsere KI-gestützte Prozessdatenanalyse hilft Ihnen, Plan- und Ist-Werte, Schwachstellen in der Produktion sowie Engpässe oder Qualitätsabweichungen just-in-time zu erkennen. Durch die Erstellung eines digitalen Zwillings Ihrer Bauteile können Sie deren Zustand in Echtzeit auswerten, Abweichungen automatisiert erkennen und die Ursachen hierfür analysieren. Sie erkennen auf Knopfdruck Ihre Fertigungsgrenzen, die Übergänge von Gut- zu Schlechtteilen und somit die Parameter für 100-prozentige Qualität und 0- prozentige Ausschussquote.
Unsere Stärke liegt in der Auflösung Ihrer Datensilos und der professionellen Datenfusion. Wir verknüpfen, analysieren und visualisieren Ihre Kameraoder Sensordaten sowie Ihre Daten aus ERP-, MES- und QMS-Systemen und Excel mit Ihren Maschinendaten aus der Produktion.
Durch den Einsatz von KI werden die Daten ausgewertet und statistische Prognosen abgeleitet. Die Machine-Learning-Modelle laufen direkt an den Anlagen, analysieren Datenströme in Echtzeit und melden Anomalien umgehend an Maschinenbediener und Prozessingenieure. Sie erhalten klare Warnhinweise für präventive Maßnahmen und können mithilfe von Predictive Quality Ihre Produktqualität vorausschauend bewerten. Die Algorithmen spüren dabei Muster auf, die auf zukünftige Qualitätsabweichungen hindeuten, und ermöglichen so präzise, datenbasierte Vorhersagen.
Dank des modularen Systems können wir die unterschiedlichen Bedürfnisse und Anforderungen eines Unternehmens bedienen. Unsere Lösung ist maßgeschneidert und kann nach Belieben individualisiert werden.
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Ihre Vorteile


KI-gestützte Qualitätsvoraussagen und Anomalie-Erkennung in Echtzeit
KI erkennt Abweichungen sofort und prognostiziert Qualitätsrisiken frühzeitig, damit Sie proaktiv eingreifen können.

Reduzierung von Ausschuss und Nacharbeit durch frühzeitige Fehlererkennung
Abweichungen werden erkannt, bevor sie Folgeschäden verursachen. Das senkt
Ausschuss, Nacharbeitsaufwand und Qualitätskosten messbar.

Stabile Prozesse durch transparente Fertigungsgrenzen
Klare, datenbasierte Prozessgrenzen machen stabile Parameterfenster sichtbar und erkennen Abweichungen frühzeitig.

Höhere Produktqualität durch datenbasierte Entscheidungen
Entscheidungen basieren auf belastbaren Prozess- und Qualitätsdaten, um eine reproduzierbare Qualität zu gewährleisten.

Auflösung von Datensilos
Wir führen Maschinen-, IT- und Prüfdaten in einer zentralen Datenbasis zusammen, damit Ursachen und Zusammenhänge sofort sichtbar werden

Flexibel anpassbar an Ihre Anlagen und Prozesse
Die Lösung lässt sich modular konfigurieren und auf unterschiedliche Anlagen, Linien und Workflows zugeschnitten ausrollen.

Wegfall zeitintensiver manueller Auswertungen durch digitales Shopfloormanagement
Automatisierte Auswertungen ersetzen Excel-Reports und manuelle Analysen, sodass eine schnellere Reaktion direkt am Shopfloor möglich ist.
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Funktionsweise

Daten aus relevanten unternehmensinternen Systemen wie ERP, MES oder QMS werden zusammen mit Maschinenparametern, Alarmen, Messdaten und Ergebnissen optischer Prüfungen automatisiert fusioniert. So entsteht eine lückenlose Qualitäts- und Prozesshistorie. Mithilfe dieser Daten kann jedes Bauteil, das über eindeutige Teilenummern oder Codes identifizierbar ist, als digitaler Zwilling visuell dargestellt werden.
Die Visualisierung der Prozessdaten im Frontend wird passgenau auf Ihre individuellen Bedürfnisse zugeschnitten. Mithilfe der kontinuierlichen Überwachung und des gezielten Einsatzes verschiedener, vorab trainierter Machine-Learning-Modelle, einschließlich Deep-Learning-Verfahren, werden Trends, Ausreißer und komplexe Muster in Prozessdaten frühzeitig erkannt. Abweichungen vom Normalzustand werden in Echtzeit identifiziert, beispielsweise für die Anomalieerkennung, Qualitätsvorhersagen oder Prozessoptimierung.
Über Alerts und konkrete Handlungshinweise werden Sie direkt an der HMI Ihrer Maschinen oder remote am PC/Tablet informiert, sodass schnelles Eingreifen möglich ist. Modelle und Schwellenwerte lassen sich anhand neuer Daten und Rückmeldungen fortlaufend optimieren, um die Erkennungsqualität kontinuierlich zu steigern.
Sämtliche Daten verbleiben in Ihrem Unternehmen und werden nicht redundant gespeichert. Die Lösungen können on-premise auf einem unternehmensinternen Server vor Ort oder in einer Cloud Ihrer Wahl implementiert werden.
Möchten Sie Fehlerursachen schneller finden und Ihre Produktion nachhaltig stabilisieren?
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FAQ

1. Inwiefern kommt bei Ihrer Lösung KI zum Einsatz?
Unsere KI unterstützt die Produktion vor allem bei der Mustererkennung und der Analyse von Auffälligkeiten (Anomalien) in Produktionsdaten. Zusätzlich nutzen wir Machine Learning für Qualitätsvorhersagen und Prognosen von Prozesswerten, um Abweichungen frühzeitig zu erkennen.
Ein weiterer Fokus ist die Prozessoptimierung, z. B. zur Bestimmung stabiler und optimaler Prozessparameter für reproduzierbare Qualität.
2. Welche Algorithmen verwenden Sie für Anomalieerkennung und Qualitätsprognosen?
Wir setzen je nach Use Case auf bewährte Machine‑Learning‑Verfahren wie Random
Forest, K‑Means und Support Vector Machines (SVM).
Welche Algorithmen konkret zum Einsatz kommen, hängt von Datenlage, Prozessdynamik und Zielbild ab (z. B. Echtzeit‑Anomalieerkennung vs. Prognose).
3. Wo werden die Produktionsdaten gespeichert?
Je nach Anforderung können Daten lokal in Ihrer IT‑Umgebung (on‑Premise) oder in einer Cloud‑Infrastruktur gespeichert werden.
So lassen sich sowohl Sicherheits- und Compliance‑Vorgaben als auch Skalierungsanforderungen sauber abbilden.
4. Wie viele Maschinen und Systeme können maximal vernetzt werden?
Unsere Lösung ist skalierbar und wird an Ihren Bedarf angepasst – vom Pilotprojekt mit wenigen Anlagen bis hin zur Vernetzung ganzer Linien, Werke oder heterogener
Systemlandschaften.
5. Können auch Excel‑Quellen ausgewertet werden?
Ja, neben Maschinen- und Systemdaten können auch Excel-Quellen in die Analyse
einbezogen werden, beispielsweise manuell gepflegte Qualitätsdaten, Prüfprotokolle oder Schichtberichte.
6. Liefern Sie auch die passende Hardware?
Wir sind auf Softwareentwicklung spezialisiert und liefern keine Hardware selbst.
Stattdessen arbeiten wir mit Technologiepartnern zusammen und empfehlen Ihnen
passende Hardware, die auf Ihren Use Case abgestimmt ist.
Auf Wunsch unterstützen wir Sie außerdem bei der Auswahl, der Spezifikation und der Integration in Ihre bestehende Umgebung.

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DATA
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